含膠率是指橡膠配方中生膠所占的重量百分比。例如，在一個總重量為100克的配方中，如果生膠的用量是50克，那么含膠率就是50%。含膠率的高低直接影響配方中橡膠成分的比例，進而決定了填料（如炭黑）、油、助劑等其他成分的比例。

 

一、含膠率對基本性能的影響

 

1. 軟硬程度

 

高含膠率（如60%以上）：橡膠更柔軟，類似橡皮筋，容易拉伸，其硬度（通常用邵氏A硬度計測量）一般在50-60度。

 

低含膠率（如30%以下）：橡膠更硬，類似輪胎胎面膠，硬度可達70度以上。密封圈是橡膠硅膠材料嗎有毒嗎

 

經驗規(guī)律：含膠率每降低10%，硬度大約增加3-5度。例如，含膠率從60%降至50%，硬度可能從55度升至60度。東莞新能源產業(yè)橡膠硅膠配件定制生產廠家

 

2. 拉伸強度和伸長率

 

拉伸強度：

 

含膠率在50%左右時，拉伸強度最高（例如可達20MPa），此時填料（如炭黑）能均勻分散，幫助橡膠更好地傳遞力量。

 

含膠率過高（如70%）時，橡膠過多而填料過少，強度反而下降（可能降至15MPa）。橡膠模產品

 

含膠率過低（如30%）時，填料過多容易結團，橡膠變脆，強度也會降低。

 

伸長率：

 

含膠率越高，伸長率越高。例如，純天然橡膠的伸長率可達800%，含膠率50%時可能為500%，而含膠率30%時可能只有300%。

 

3. 彈性和永久變形

 

高含膠率：彈性更好，按壓后更容易恢復原狀，例如密封圈需要高彈性。新能源車電池橡膠密封嗎

 

低含膠率：按壓后容易“塌陷”，不易回彈。例如，含膠率50%的橡膠壓縮24小時后可能變形20%，而含膠率30%的可能變形40%。汽車連接器硅橡膠配方

 

二、對使用性能的影響

 

1. 耐磨性

 

含膠率在50-55%時耐磨性最佳，例如輸送帶覆蓋膠。含膠率過低（如40%以下）雖然硬度高，但橡膠太少容易“掉渣”；含膠率過高（如60%以上）則太軟，容易被磨掉。更換光伏儲能橡膠密封條

 

2. 耐老化性

 

高含膠率（如60%以上）：

 

優(yōu)點：橡膠連續(xù)性好，表面容易形成氧化保護層，延緩內部老化。

 

缺點：配方中防老劑總量較少（因為橡膠占比高），需要增加防老劑用量。密封圈用橡膠

 

低含膠率（如40%以下）：

 

填料多會阻礙氧氣進入，但界面多容易從內部開裂。磁性橡膠墊圈

 

3. 耐油和耐溶劑性

 

含膠率低（填料多）時更耐油，例如含膠率40%的NBR膠料在油中浸泡后體積膨脹約10%，而含膠率60%的可能膨脹20%。但含膠率過低（如30%以下）會導致填料結團，反而容易被油滲透。氣動密封橡膠硅膠材料

 

三、對加工工藝的影響

 

1. 混煉難度

 

高含膠率（如60%以上）：

 

混煉時膠料較軟，填料難以混入，需要延長混煉時間。

 

容易粘輥，需控制輥溫（天然膠建議前輥50℃、后輥55℃）。密封硅橡膠硅膠材料特性

 

低含膠率（如40%以下）：

 

膠料較硬，填料混入快，但容易過載燒電機。

 

混煉時生熱大，需注意冷卻。

 

2. 擠出和成型

 

高含膠率：

 

擠出時膠料膨脹大（例如口型尺寸10mm，擠出后可能變18mm）。瓶裝密封橡膠硅膠材料

 

適合制作復雜形狀（如汽車密封條）。

 

低含膠率：

 

擠出尺寸穩(wěn)定，但表面粗糙（填料多）。

 

適合制作簡單制品（如墊片）。出售汽車橡膠硅膠配件定制廠家

 

3. 硫化速度

 

高含膠率：膠料導熱性差，硫化時傳熱慢，可能需要延長硫化時間（例如含膠率60%的制品硫化時間比50%的多10-15%）。

 

低含膠率：填料多導熱快，硫化時間短，但容易硫化返原（過硫）。

 

四、實際調整技巧

 

降低成本：降低含膠率（例如從60%降至50%），但需注意硬度會增加、彈性會下降。

改善彈性：每增加5%的含膠率，壓縮永久變形可降低約3-5%。

 

解決粘模問題：含膠率高的膠料容易粘模具，可添加0.5-1%的內脫模劑（如硬脂酸鋅）。

調節(jié)流動性：含膠率低時膠料流動性差，可增加5-10份加工油。儲能產業(yè)橡膠硅膠配件市場

 

含膠率是橡膠配方的關鍵參數，其高低對橡膠材料的性能和加工工藝有著顯著影響。高含膠率通常增強彈性、耐疲勞性和回彈性，但可能降低耐磨性和耐化學性；低含膠率的橡膠通常硬度高、耐化學性好，但可能導致韌性下降。合理調整含膠率，并結合填料、硫化體系的優(yōu)化，是實現(xiàn)優(yōu)異綜合性能的關鍵。環(huán)保橡膠密封圈

 

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